之前去长城吉利参观的时候，都提到了一个词——品质。长城和吉利通过展示测试和生产设备展示了他们对质量的改进。这一次，在我们考察江淮的过程中，工厂安排了一位负责生产线制作的完整过程质量控制的高层人士，与我们交流怎么来控制江淮的质量。

  受访者杨文江是江淮乘用车公司主管质量管理的副总经理。我们参观的江淮汽车生产线是他规划建设的，投产后他会继续负责管理。管理一条生产线的核心问题是保证生产质量。

  为什么会累？杨文江开始解释——制造过程中的质量控制是每个企业都要做的，每个人采用的管理工具和方法都是同质的(姑且说丰田的“精益生产”管理方法慢慢的变成了世界通行的规则)。有啥不一样的区别？到了“坚持”的程度。

  “品控，是每辆车都做，还是只靠抽烟；天天做，或者一阵风做，结果当然完全不一样。别人再做一遍，我们要做三遍；人们每天做一次，我们从始至终在做...在竞争非常激烈的环境中，我们坚持用这些基本的工具和方法做事。这里的核心就是‘坚持’二字。”杨文江说。

  抓质量要成功，要总结，要团结，要守节——最后一个“守节”是杨文江自己创造的，意思是不管有什么困难都要坚持。既有生产线的技术问题，也有市场之间的竞争的压力。在市场红火的时候，很多企业都想尽办法增加产能，但是江淮依然坚持严格的质量控制，宁愿少生产。最近市场不景气的时候，杨文江看到德系车的销量并没有明显下滑，自主品牌的销量受到的影响最大，这让他再一次觉得，要稳步发展，抵御各种风浪和危机，最好的办法是做好质量。

  我们说就我们的参观来看，江淮的这条汽车生产线的先进程度比我们之前参观过的另外两个自主品牌都要高。杨文江自豪地说，江淮的生产线已经和国外同行“同质化”了。“在国产自主品牌中，我敢说能达到江淮的生产线水平，但是找不到。”

  如此自信，他是有事实依据的:江淮汽车工厂占地1000亩，建筑面积24万平方米，一期投资20亿，产能30万辆。杨文江说，很多自主品牌过来交流后，都惊叹江淮有这么大的勇气，这么大的投入。后来笔者也和一位在国际汽车巨头工作多年的资深专家聊过。他向我证实，一次性投资20亿建生产线，确实是世界上的一笔巨款。

  杨文江接着介绍了他负责策划和设备采购的这份“得意之作”:冲压有四条自动线，设备是最好的。焊接不仅机器人数量多，而且用的机器人都是最好的品牌，比如ABB，库卡。焊接车间最贵的检测设备是德国的一台库卡机器人，美国的一台激光检测仪。涂装线采用最新的连续滚动电泳涂装工艺，涂层为全水性。目前国内新建工厂只有5、6家在用(很多合资品牌只用半水漆)。水性涂装线很环保，但是对生产车间的温湿度要求严格，原材料还得专业厂家供应，所以总成本较高。但是这些江淮愿意投资。

  杨文江说，“过去中国一直认为劳动力便宜，机器人能被人力取代，但我们不这么认为。只有保证最好的硬件设备才可能正真的保证质量，靠人保证质量肯定不行。”

  但是，好的设备只是质量好的必要条件，而不是充分条件。“我们的硬件设备与国外同质化，差距在于使用这一些设备的人。国外的一些车厂，生产线，生产设备可能很旧，但是做出来的产品质量不一样，所以人的素质也是关键。”杨文江介绍，江淮慢慢的开始重点招聘。所有进厂的员工都要经过“JAC大学”的基本素质和素养培训，同时还有一个逐步的提升员工技能的体系。但客观上，我们缺乏国外有经验的技术人员的积累，这需要一些时间来追赶。