金属需经过抛光或刷光，随后除油及脱脂，检查外观品质，以为后续 处理工序作表面准备。

  通过认为的手段，形成一层厚氧化铝膜，即阳极氧化膜。即吸附氧化 膜。这是吸附着色的先决条件。

  提高硫酸浓度会增强其对金属的溶解作用，产生更显著锥性的微细孔 孔的平均直径更大些。由于空隙率增大而使内表面面积增大，吸附能 力因而加强，可以染出较深的颜色。在阳极氧化液使用期间，越来越 多的游离硫酸消耗于溶解方面，随着其浓度因而下降，膜的吸附力亦 随而降低。为保证随后的染色能具有同等的强度，维持游离硫酸浓度 于严格的允许范围内就显得十分重要。

  当铝含量在5g/l以下时，染料吸附能力显著下降，但铝含量达到5g/l 以上时，吸附能力便维持接近稳定。但当超过15g/l时，溶液便不能有 效的起作用，阳极氧化膜会出现不规则。因此，为使着泽高度均 匀，宜将铝含量保持在 5~15g/l。

  在电流密度高而膜厚固定的情况下，由于金属受硫酸溶解的时间短些 所以染料吸附能力下降。

  如果把成分不同的合金件放在一起进行阳极氧化，零件与零件之间便 会出现电流密度上的变动，当这些零件着色时，便会反映为色泽上的 差异。因此，在同一批次内应只阳极氧化一种合金的零件；如果零件 时要着色的，这一点尤其重要。

  、电压 电压应根据阳极氧化工艺参数以及合金的成分来施加，通常为 12~20V。

  提高温度会加强硫酸的溶解作用，从而使氧化膜柔软些和有更多的微 细孔，染料吸附能力便高。但温度的影响很明显，必须严控。其 允许的误差微+/-2C。

  在这方面，一定要注意的是，倘若热对流步充分而出现局部温度差异， 以后便会出现着色的不均匀的结果。为防止局部过热现象，对阳 极氧化液一定要采取彻底搅拌和均匀冷却的措施。

  阳极氧化膜的厚度几乎与电流密度和时间的乘积成正比。当电流密度 恒定时（在工厂生产时只是指接近恒定时），氧化膜的厚度及与厚度密 切关联的染料吸附能力均与阳极氧化时间成正比关系。

  为12M m的标准氧化膜上，只要着色条件适当，一切需要的色调都可 染出来。不过，当要很高的颜色坚牢度时，阳极氧化膜就必须有超过

  12M m的厚度，从而方便获得最佳的耐光度，因为这一性能是由封闭在氧 化膜内的染料量来确定的。对于建筑物配件，氧化膜厚度还必须达到

  在精饰生产的全部过程中，阳极氧化后的清洗是十分重要的。黏在着色件上 的酸的残留物如果未得到彻底清洗，染色时便会出现斑点。它们还会 污染染色液使之逐渐减弱染色能力，甚至会使染料产生化学变化。因 此，必须制订最优选的清洗处理程序，其处理过程还要尽量缩短滞留 时间，以免氧化膜有被过早封闭的危险，而导致降低染料吸附力。

  重要的是要让新鲜的清水尽快到达工件表面的每一个点。如果工件的 形状复杂，如有洞穴、焊接口等，就必须在清洗水中搅拌以产生嫘流。

  阳极氧化出槽的工件在贮放一段时间后，其染料吸附能力便会减弱， 在环境和温度及湿度高时尤甚。因此，氧化后的工件宜即作下一步处理 或予以干燥，而不应过分迟缓。

  如果工件经过干燥后，在进入下一步处理前，最好先用冷水湿透工件 或者是用酸予以活化。

  阳极氧化后的工件绝不允许沾上手指印。只要有可能，在拿取这些工 件时都需要戴上湿水的橡胶手套。工件上凡被污物或油脂污染过的地 方都不能吸附足