在我国传统的铝合金化学抛光溶液中，应用比较广泛的是磷酸-硫酸-硝酸化学抛光液。根据其磷酸相对含量的不同，可分为甲类（磷酸相对含量较低）和乙类（磷酸相对含量较高）。其三酸抛光液成分和抛光温度如下。

  长期的工业生产发现，三酸基本能满足产品要求，但是也有些致命缺陷，如产生黄烟（毒性气体，对环境造成污染），达不到环保要求。因此，我总结罗列了一些缺陷特点。

  1、氧化严重失光，质量大打折扣。三酸抛光，一般都能形成镜面，一经阳极氧化，光泽大打折扣。

  2、硝酸分解太快，大量黄烟污染严重，处理成本昂贵。硝酸为强氧化剂，在高温条件下，遇到铝这种还原性很强的金属，分解速度之快令人很难来想象：大量黄烟象着火一样瞬间溢出，抽风都困难，彻底吸收更难!此外，硝酸浓度的上下波动，势必造成抛光铝合金表面亮暗交替，成品率低。

  3、不能起砂、去机械纹。铝合金成型的过程中，表面有许多机械纹，经三酸抛光处理后，纹路越来越明显，极度影响铝合金外观品质。除了用效率较低的机械方法(如喷砂，机抛)等进行预处理外，近几十年来，没有开发出用化学办法来进行去纹和起砂配套处理、然后再行抛光的成熟技术，制约了抛光技术的推广。

  4、滴流时间太短、药剂消耗太大、成品率太低。因此，尽管抛光工艺如此简捷，但成本却是所有氧化前处理技术之最!高达6000-8000元/吨材。铝合金离开抛光液后，在空中滴流时间一般不允许超出30秒，否则会出现流痕，产生废品。抛光材的流痕问题，是困扰铝加工行业的世界难题。如此短的滴流时间，势必造成两大难以处理的后果：其一是药剂消耗太大，竟然高达400－600kg/吨材，还要为如此高的废酸处理增加约800K碱处理废水!其二是成品率太低，一般不到70%，大部分废品是由于流痕或花材造成，进一步增加了生产所带来的成本。目前通常用的方法是用化学抛光去冲孔剂添加剂用于抛光原液中，以此解决流痕问题。

  随着研究的深入，市面上已经有很多厂家在使用无烟两酸化学抛光高光光亮剂，主要是磷酸和硫酸组成，不会产生黄烟，能满足环保要求。