2、 装挂： 2.1 装挂前的准备。 2.1.1 检查导电梁、导电杆等导电部位能否充分导电、并定期打磨、清洗或修理。 2.1.2 准备好导电用的铝片和铝丝。 2.1.3 检查气动工具及相关设备是不是正常。 2.1.4 核对流转单或生产任务单的型号、长度、支数、颜色、膜厚等要求是否与 订单及实物相符。 2.1.5 依据型材规格（外接圆尺寸、外表面积等）确定装挂的支数和间距、色料 间距控制在型材水平宽度的 1.2 倍左右，白料间距控制在型材宽度的 1 倍左右。 2.1.6 选择正真适合的挂具，确保正、副挂具的挂钩数与型材的装挂支数一致。 2.2 装挂： 2.2.1 装挂时应先挂最上面一支，再固定最下面一支，然后将其余型材均匀排布 在中间、并旋紧所有铝螺丝。 2.2.2 装挂前在型材与铝螺丝间夹放铝片，以防型材与挂具间的导电不良而影响 氧化、着色或电泳。 2.2.3 装挂时，严禁将型材全部装挂在挂具的下部或上部。 2.2.4 装挂的型材一定要保持一定的倾斜度（5°）以利于电泳或着色时排气，减 少斑点（气泡）。 2.2.5 装挂时一定要考虑型材装饰面和沟槽的朝向、防止色差、汽泡、麻点

  1、 工艺流程（线路图） 基材→装挂→脱脂→碱蚀→中和→阳极 氧化→电解着色→封孔→电泳涂漆→固化→卸料包装→入库

  2、 装挂： 2.1 装挂前的准备. 2.1.1 检查导电梁、导电杆等导 电部位能否充沛导电、并按期打磨、清洗或修理. 2.1.2 准备好 导电用的铝片和铝丝. 2.1.3 检查气开工具及相关设备是不是正常. 2.1.4 核对流转单或生产任务单的型号、长度、支数、颜色、膜 厚等要求是否与定单及实物相符. 2.1.5 依据型材规格（外接圆 尺寸、外概况积等）确定装挂的支数和间距、色料间距控制在型 材水平宽度的 1.2 倍左右,白料间距控制在型材宽度的 1 倍左 右.2.1.6 选择正真适合的挂具,确保正、副挂具的挂钩数与型材的装 挂支数一致. 2.2 装挂： 2.2.1 装挂时应先挂最上面一支,再固 定最下面一支,然后将其余型材均匀排布在中间、并旋紧所有铝螺 丝. 2.2.2 装挂前在型材与铝螺丝间夹放铝片,以防型材与挂具间 的导电不良而影响氧化、着色或电泳. 2.2.3 装挂时,严禁将型材 全部装挂在挂具的下部或上部. 2.2.4 装挂的型材必需坚持一定 的倾斜度（5°）以利于电泳或着色时排气,减少黑点（气泡）.

  金属需经过抛光或刷光，随后除油及脱脂，检查外观品质，以为后续 处理工序作表面准备. Ⅱ 阳极氧化

  通过认为的手段，形成一层厚氧化铝膜,即阳极氧化膜。即吸附氧化 膜。这是吸附着色的先决条件. Ⅲ 染色

  吸附现象是采用染料水溶液浸渍染色的特点。与其他着色技术不同的 是，其产生颜色之化合物并非产生自工艺本身而是存在于开初的介质 中。

  “吸附”这一术语的意思是染料分子沉积并积聚氧化膜微孔的内表 面,此阳极氧化膜的孔隙率为氧化膜的 20m2/g。导致吸附的是铝氧化 膜与染料分子之间的键合力起作用。这键合是不稳定的，相反，吸附 在阳极氧化膜上的染料（染色强度）与溶液中的染料之间达到平衡. 倘若溶液的染料浓度增大，则吸附量会增大，直至达到饱和点（颜色 强度最大）时为止。又倘若溶液的燃料浓度下降，比如下降到零，而 水中又全无亲质，便会出现解吸附,导致褪色合色料扩散。因此,在完 成染色之后的多孔膜封闭工序是必不可少的。尽管染料迅速吸附,但 整个着色过程的速度并非取决这一原始的现象,而是取决于染料分子 随后怎样进入狭窄的微孔内。这一过

  说明：操作溫度50℃,将工件轻轻放入脱脂槽中，打开计时器, 注意勿碰撞桶槽 ，时间到时将工件轻轻取出移至下一 步骤

  说明：使用脫脂劑,操作溫度50℃,将工件轻轻放入碱洗槽中， 打开计时器,注意勿碰撞桶槽，时间到时将工件轻轻取 出移至下一步骤

  说明：使用硝酸,操作溫度常溫,将工件轻轻放入酸洗槽 中，打开计时器,注意忽碰撞桶槽，时间到时将工 件轻轻取出移至下一步骤

  铝合金阳极氧化前处理工艺是决定产品外观品质的重要环节，型材机械纹的去除、起砂、 亚光、增光等多种质量发展要求均由前处理工艺决定。传统的前处理工艺分为三种：

  （1）、碱蚀工艺：由除油→水洗→碱蚀→水洗→出光→水洗→氧化组成，即型材经除油 后，在碱蚀槽中经碱蚀处理去除机械纹和自然氧化膜、起砂，然后经出光槽除去表面黑灰， 即可进行阳极氧化。该工艺的核心工序是碱蚀，型材的表面平整度、起砂的好坏等均由该工 序决定。为了达到整平机械纹的目的，一般需碱蚀 12-15 分钟，铝耗达 40-50Kg/T，碱耗达 50Kg/T。如此高的铝耗，既浪费资源，又带来严重的环保问题，增加废污水处理成本。该工 艺已采用了 100 多年，全球大部分铝材厂沿用至今，直到近两年，才由酸蚀逐渐取代。

  （2）、酸蚀工艺：由除油→水洗→酸蚀→水洗→碱蚀→水洗→出光→水洗→氧化组成。 型材经除油后先酸蚀，后碱蚀，出光，完成前处理。该工艺的核心工序是酸蚀，去机械纹、 起砂等均由酸蚀决定。不同于碱蚀，酸蚀的最大优点是去机械纹能力强、起砂快、铝耗低， 一般 3-5 分钟就可以完成，铝耗几乎是碱蚀的 1/8-1/6。从工作效率和节约世界资源的角度看，酸 蚀无疑是碱蚀工艺的一大进步。然而，酸蚀的环保问题更突出：酸槽的有毒气体 HF 的逸 出及水洗槽 Fˉ

  铝合金阳极氧化前处理工艺是决定产品外观品质的重要环节，型材机械纹的去 除、起砂、亚光、增光等多种质量发展要求均由前处理工艺决定。传统的前处理工 艺分为三种：

  （1）、碱蚀工艺：由除油→水洗→碱蚀→水洗→出光→水洗→氧化组成，即 型材经除油后，在碱蚀槽中经碱蚀处理去除机械纹和自然氧化膜、起砂，然后 经出光槽除去表面黑灰，即可进行阳极氧化。该工艺的核心工序是碱蚀，型材 的表面平整度、起砂的好坏等均由该工序决定。为了达到整平机械纹的目的， 一般需碱蚀 12-15 分钟，铝耗达 40-50Kg/T，碱耗达 50Kg/T。如此高的铝耗， 既浪费资源，又带来严重的环保问题，增加废污水处理成本。该工艺已采用了 100 多年，全球大部分铝材厂沿用至今，直到近两年，才由酸蚀逐渐取代。

  本规程规定了铝及铝合金阳极氧化、着色、电泳生产的工艺和操作的技术方面的要求及规范; 2、 工艺流程线路图

  基材→装挂→脱脂→碱蚀→中和→阳极氧化→电解着色→封孔→电泳涂漆→固化→卸料包装→入库 3、 装挂：

  装挂前的准备; 检查导电梁、导电杆等导电部位能否充分导电、并定期打磨、清洗或修理; 准备好导电用的铝片和铝丝; 检查气动工具及相关设备是不是正常; 核对流转单或生产任务单的型号、长度、支数、颜色、膜厚等要求是否与订单及实物相符; 依据型材规格外接圆尺寸、外表面积等确定装挂的支数和间距、色料间距控制在型材水平宽度的倍左右,白料间距控制在型材宽 度的 1 倍左右; 选择正真适合的挂具,确保正、副挂具的挂钩数与型材的装挂支数一致;

  装挂： 装挂时应先挂最上面一支,再固定最下面一支,然后将其余型材均匀排布在中间、并旋紧所有铝螺丝; 装挂前在型材与铝螺丝间夹放铝片,以防型材与挂具间的导电不良而影响氧化、着色或电泳; 装挂时,严禁将型材全部装挂在挂具的下部或上部; 装挂的型材一定要保持一定的倾斜度5°以利于电泳或着色时排气,减少斑点气泡; 装挂时一定要考虑型材装饰面和沟槽的朝向、防止色差、汽泡、麻点产生在装饰面上; 易弯曲、变形的长型材,在

  阳极氧化是氧化表面处理技术中最古老、应用最广泛的一种工艺。它利用无机电 解质的溶液，采用电化学方法，使金属表明产生一层致密的氧化盖层，从而改善 外观形貌、提高耐腐蚀性、降低表面摩擦系数、调整表面电学属性等，是金属表 面处理领域的一种常用方法。它大范围的应用于汽车、机械、模具制造等行业的表面 处理过程，其优点是在表明产生氧化膜，抗腐蚀性极佳；另外，阳极氧化处理可 明显提高金属表面上的质量，表面光洁度，除去金属表面污染物等，极大地提高了金 属表面的性能，具备极高的工程应用价值。

  黑色阳极氧化处理工艺是一种将铝合金表明上进行氧化处理，使其形 成一层氧化膜的工艺。这种氧化膜具有较高的硬度、耐磨性、耐腐 蚀性和绝缘性，可用于提高铝合金的耐用性、美观性和电学性能。 本文将介绍黑色阳极氧化处理工艺的原理、特点和应用。

  黑色阳极氧化处理工艺是在正常的阳极氧化处理过程中，经过控制 电解液的成分和工艺参数来使氧化膜呈现黑色。其原理是在铝合金 表明产生一层厚度约为 1-2μm 的氧化膜，经过控制氧化膜的孔隙 率和光学性质来达到黑色效果。

  铝工件→上挂具→脱脂→水洗→碱蚀→水洗→出光→水洗 →阳极氧化→水洗→去离子水洗→染色或电解着色→水洗→去 离子水洗→封闭→水洗→下挂具

  铝工件→机械抛光→脱脂→水洗→中和→水洗→化学或电 化学抛光→水洗→阳极氧化→水洗→去离子水洗→染色或电解 着色→水洗→去离子水洗→封闭→水洗→机械光亮

  阳极氧化（anodic oxidation），金属或合金的电化学氧化。 铝及其合金在相应的电解液和特定的工艺条件下，由于外加电 流的作用下，在铝制品（阳极）上形成一层氧化膜的过程。阳 极氧化如果没有特别指明，通常是指硫酸阳极氧化。

  为了克服铝合金表面硬度、耐磨损性等方面的缺陷，扩 大应用场景范围，延长常规使用的寿命，表面处理技术成为铝合金使用中 必不可少的一环，而阳极氧化技术是目前应用最广且最成功 的。